填充阶段

这是注塑循环过程的第一个阶段，‌从模具闭合开始注塑算起。‌在这个阶段，‌塑料被注入模具中，‌填充模具型腔。‌理论上，‌填充时间越短，‌成型效率越高，‌但在实际生产中，‌成型时间会受到多种条件的制约，‌可能会分为高速填充和低速填充两种情况。‌

1.高速填充：高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

2.低速填充：热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

 保压阶段

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。在填充完成后，‌熔化的原料在模具内冷却时会收缩。‌为了防止产品缩水，‌需要继续保持一定的注射压力，‌直到进胶口固化，‌这个过程称为保压阶段。‌在保压的后期，‌材料密度持续增大，‌塑料也逐渐成型，‌保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止。

冷却阶段

产品在型腔成型后，‌需要继续冷却，‌直到固化定型，‌这个过程称为冷却阶段。‌冷却的时间和效果对产品的最终质量和性能有着重要的影响。在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。当产品完全固化定型后，‌可以进行脱模操作，‌将成型的产品从模具中取出。‌脱模是注塑成型过程的最后一个步骤，‌取出后的产品即为注塑成型制品。‌

1.顶杆脱模：是通过在模具内部设置顶杆，‌利用顶杆的推力将塑件从模具中顶出，‌从而实现脱模。‌这种方式适用于塑件的结构相对简单，‌且脱模阻力不是很大的情况。‌顶杆的设置应尽量均匀，‌并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，‌以避免塑件变形损坏。‌顶杆脱模的优点是结构简单，‌成本较低，‌但缺点是对于复杂形状的塑件脱模效果可能不佳，‌可能导致塑件变形或损坏。‌
2.脱料板脱模：是一种利用脱料板进行脱模的方式。‌这种方式适用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模。‌脱料板的脱模力大且均匀，‌运动平稳，‌能够提供较为均匀的脱模力，‌适用于复杂形状的塑件脱模，‌能够保证塑件的质量和外观。‌脱料板脱模的缺点是结构相对复杂，‌成本较高，‌且可能留下推杆痕迹，‌影响产品的外观和质量。‌

 这四个阶段共同构成了注塑机的工作原理和注塑成型工艺的完整流程。‌每个阶段都有其特定的作用和重要性，‌共同确保了最终产品的质量和性能。‌东莞范仕达掌握注塑生产核心技术，从成品生产需求到客人模具制作前技术交流让模具交货期短，寿命长，快速量产，成品质量优!自成立以来一直致力于精密注塑 模具、多腔笔、双色键帽、智能电子、机 电产品、汽车连接器、医疗管状模具及其非标配 件加工技术!