‌一、注塑模具粘模的主要原因包括‌：
 

1‌.模具内塑料过分填塞‌

注塑压力过高或注塑量过大，导致塑料在模具内填塞过多，增加了脱模难度‌。
 

2‌.注塑压力维持时间过长‌

注塑压力维持时间过长，导致塑料在模具内固化时间延长，增加了脱模阻力‌。
‌

3.模具表面问题‌

模具表面刮伤、多孔或擦伤，导致脱模时阻力增大；模具的出模角度不足，顶出困难‌。
 

‌4.塑料冷却不充分‌

注塑件冷却不充分，脱模时注塑件还没完全冷却定型，顶出时部分注塑件残留在模具型腔内‌。
 

‌5.模具温度问题‌

开机时模具温度与正常生产时比较低，树脂流动性差，导致脱模困难‌。

二、解决注塑模具粘模的方法包括‌：
‌降低注塑压力和注塑量‌减少螺杆向前的时间，降低注塑压力和注塑量，减少塑料在模具内的填塞‌。
‌

1.调整射料缸温度‌

降低射料缸的温度，避免塑料过度填塞‌。
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2.抛光模具表面‌

除去模具表面的污点并抛光，确保模具表面光滑，减少脱模阻力‌。‌调整出模角度‌增加模具的出模角度，确保顶出顺畅‌。
‌

3.使用脱模剂‌

在塑料中增加外部润滑剂，如硬脂酸锌，或在允许的情况下使用脱模剂‌。
 

‌4.增加顶出设备‌

增加顶出杆的数目或换上不同的顶出系统，确保顶出均匀有力‌。
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5.调整冷却时间‌

确保注塑件充分冷却后再进行脱模操作‌。
 

‌6.调整模具温度‌

在开机前预热模具，确保模具温度达到正常生产时的温度‌。通过以上方法，可以有效解决注塑模具粘模的问题，提高生产效率和产品质量。

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