1、模具设计问题

尺寸精度偏差：设计对产品尺寸理解有误、软件精度设置或使用不当、对模具结构与加工工艺了解不足等是主要原因。预防措施包括准确计算收缩率并补偿、选用合适软件且熟练掌握、加强设计与工艺人员沟通协作。尺寸偏差小时可调整加工参数修正，大时则需返修或重新加工。

结构不合理：对产品成型与脱模要求分析不足、缺乏创新、沿用传统设计等会导致结构不合理。预防措施是分析产品优化设计、借鉴先进理念案例、进行设计评审。对于脱模困难可增大斜度或用脱模剂，流道浇口问题需重新设计，严重时要重新设计制造模具。

2、加工工艺问题

切削加工误差：刀具磨损、切削参数不当、机床精度与稳定性不足、工艺路线不合理、工件材料不均等是原因。预防措施有定期换刀、合理选参数并优化、维护机床、制定合理工艺路线。刀具磨损可用补偿修正，误差大则重新加工或修复，粗糙度问题调整参数或后续加工。

电火花加工缺陷：放电参数不合理、电极设计制造不当、工作液循环过滤不良等会引起缺陷。预防措施是合理设置放电参数、高精度制造电极、定期检查更换工作液。表面烧伤可打磨抛光，放电痕迹深则返修或重加工电极，放电不稳定需检查调整参数和工作液系统。

3、材料选择问题

材料性能不匹配：对产品使用与工作环境了解不够、采购未按标准验收等会导致材料性能不匹配。预防措施是考虑使用环境选材料、建立采购标准验收制度、与可靠供应商合作。未用材料可更换，已用材料可表面处理提高性能。

材料质量不稳定：供应商生产工艺不稳定、材料运输储存受影响、企业检验手段不完善等是原因。预防措施是评估管理供应商、优化运输储存条件、完善检验设备流程。与供应商沟通改进，不合格材料退换，生产中加强质量监控。

4、装配调试问题

零件配合不良：零件加工精度不符要求、装配工艺不合理、未清理修整零件等是原因。预防措施是提高零件加工精度、制定合理装配工艺并培训人员、装配前清理检查零件。配合不良可修整研磨零件，严重时重新加工或调整装配工艺，调试中根据成型情况调整装配精度。

调试参数不合理：对注塑工艺参数了解不足、未考虑多种因素影响、调试凭主观判断等会导致调试参数不合理。预防措施是调试人员熟悉参数设置和技巧、调试前分析确定初步参数、采用科学试验优化参数。根据产品缺陷类型调整注塑工艺参数，观察成型情况不断优化。

5、成型缺陷问题

飞边：注塑压力过大、模具设计不良、夹紧力不足等是原因。可通过降低注塑压力、检查模具设计、增加夹紧力、优化分型线设计等解决。

熔接痕：熔体温度或模具温度低、注塑速度不够或压力不足、模具设计复杂或有障碍物等是原因。解决方案是提高熔体温度和模具温度、调整注射速度和压力、修改型腔设计、使用流动特性更好的塑料。

缩痕：设计中不同的壁厚、肋条与壁板之比不当、冷却时间不足或冷却系统设置不当、压力不足等是原因。解决方案是统一壁厚设计、遵循肋与壁厚之比规则、延长冷却时间、优化冷却系统、增加注塑压力、使用收缩率较低的塑料。

短射：压力不足或速度太慢、滞留的气穴或模具排气不足、熔体温度过高导致材料降解等是原因。解决方案是增加注塑压力和速度、改善模具通风、使用适当的树脂温度。

烧伤痕迹：速度和压力过大、模具通风不良、熔化温度过高等是原因。解决方案是降低速度和压力、改善模具通风、监测和控制熔体温度。

脆性：材料降解、脱模剂或异物造成的污染、冷却不足、零件设计边缘无半径等是原因。解决方案是使用高质量塑料材料、尽量减少脱模剂使用、优化冷却及工艺参数、在零件边缘应用半径。

分层：受污染的塑料材料、不相容的树脂、树脂中水分过多、模具温度不适当等是原因。解决方案是使用清洁且兼容的树脂、彻底干燥树脂、控制模具温度、尽量减少脱模剂。

喷射：速度过快、浇口设计不良、低模具温度、材料流不一致等是原因。解决方案是降低注射速度、优化浇口设计、提高模具温度、控制物料流。

空洞：注射压力不足、模具排气不良、模具设计不合理、冷却速度不均匀等是原因。解决方案是增加注射压力、改善模具排气、调整模具设计、控制冷却速度。

银纹：塑料树脂中的水分、熔体温度过高、材料干燥不当、注射速度过快等是原因。解决方案是干燥塑料树脂、控制熔体温度、调整注射速度、优化注射压力。

气泡和水泡：滞留的空气或气体、熔体温度过高、树脂中的水分含量、注射速度和压力过大等是原因。解决方案是改善模具排气、控制熔体温度、彻底干燥树脂、降低注射速度和压力。

翘曲：冷却不均匀、不同的壁厚、残余应力、高注射压力等是原因。解决方案是控制冷却时间、设计均匀壁厚、提高模具温度、降低注射压力。

流线：模具温度过低、注射速度和压力不合理、模具设计不佳、材料流动性差等是原因。解决方案是提高模具温度、优化注射速度和压力、改进模具设计、使用高流动性塑料。