注塑模具制品出现气泡是很常见的问题，出现气泡的原因有很多，要针对不同的情况进行逐一排除解决。主要是因为塑料制品缩水造成的，由于表面的冷却速度要比中间的冷却速度要快，这样就会导致塑料制品中心处缺胶，形成真空状。下面小编将针对产生的不同原因进行逐一说明。
1.成型条件控制不当造成气泡的产生
原因：设定注射压力太低，注射速度太快，注射时间和周期太短，加料量过多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。
对策：应适当降低注射速度，调整注射速度和压力时应特别慎重。此外，可通过调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些。在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。

范仕达注塑模具

2.注塑模具缺陷造成气泡的产生 
原因：如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。
对策：应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例。此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除注塑模具排气不良的故障。
3.注塑原料不符合使用要求造成气泡的产生  
原因：如果成型原料中水分或易挥发物含量超标，料粒太细小或大小不均匀，导致供料过程中混入空气太多，原料的收缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。
对策：应分别采用预干燥原料，筛除细料，更换树脂，减少再生料用量等方法予以解决。

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总而言之，解决注塑模具制品真空气泡可以通过降低注射速度、提高注射压力、增加补料、采用熔融粘度等级高的材料来改善。范仕达的使命是掌握注塑生产核心技术，从成品生产需求与客人做模具制作前技术交流分析，让模具交货期短，寿命长，快速量产和成品质量优！有需要注塑模具的欢迎联系我们！