高精密注塑件在现代制造业中扮演着至关重要的角色，它们的应用范围涵盖了汽车、航空、电子、医疗等领域。由于这些零件对精度和性能的要求非常高，因此，注塑件的收缩率成为了关键的质量指标。

一.影响高精密注塑件收缩率的因素
模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因素：
树脂压力；树脂温度；模具温度；浇口截面积；注射时间；冷却时间；制品壁厚；增强材料；定向性；注射速度等。
树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。

二. 可采取的措施
1.流道，浇口平衡
收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，
要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。
2.模腔排列
为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列

三. 防止成型变形
成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口。然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。
但需要充分注意各浇口的平衡。在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。