以下是提高注塑模具使用寿命的七个技巧：

1. 选择合适的模具材料

根据生产需求选择：不同的生产需求对模具材料的要求不同。如果生产批量大，制品精度要求高，应选择硬度高、耐磨性好、热稳定性强的模具材料，如P20、718、S136等。如果生产批量小，制品精度要求不高，可以选择成本较低的模具材料，如铝合金等。

考虑模具的使用环境：如果模具在高温、高压或腐蚀性环境中使用，应选择耐高温、耐高压、耐腐蚀的模具材料，以延长模具的使用寿命。

2. 合理设计模具结构

优化型腔和型芯结构：型腔和型芯是模具的核心部分，其结构设计应尽量简单、对称，避免出现尖角、深孔、薄壁等难以加工和冷却的结构。同时，应合理设置加强筋和支撑结构，提高型腔和型芯的强度和刚度，减少变形和损坏。

合理设计浇注系统：浇注系统的设计应尽量减少塑料熔体的流动阻力和热量损失，保证塑料熔体能够平稳、快速地充满型腔。同时，应合理设置浇口的位置和数量，避免产生熔接痕、气泡等缺陷。

合理设计冷却系统：冷却系统的设计应尽量保证模具的温度分布均匀，缩短成型周期，提高制品的质量。冷却通道的直径一般为8-12mm，距离型腔表面的距离一般为15-25mm，冷却水的流速一般为1-2m/s。同时，应合理设置冷却水的进出口位置，保证冷却水的流动畅通。

3. 精确加工和装配

提高加工精度：模具的加工精度直接影响制品的质量和模具的使用寿命。应采用高精度的加工设备和加工工艺，保证模具的尺寸精度、形状精度和位置精度。例如，型腔和型芯的表面粗糙度应控制在Ra0.4-0.8μm以内，以减少塑料熔体的流动阻力和制品的表面缺陷。

严格装配要求：模具的装配质量也非常重要。应严格按照装配工艺要求进行装配，保证各零部件的配合精度和装配精度。例如，导柱和导套的配合间隙应控制在0.01-0.02mm以内，以保证模具的导向精度；滑块和斜导柱的配合精度应控制在0.02-0.03mm以内，以保证侧向抽芯的顺利进行。

4. 合理使用和维护

正确操作注塑机：操作人员应严格按照注塑机的操作规程进行操作，避免误操作对模具造成损坏。例如，应合理设置注塑机的注射压力、注射速度、保压压力、保压时间等参数，保证塑料熔体能够平稳、快速地充满型腔，并且避免产生过高的压力和速度，导致模具的损坏。

定期维护模具：定期对模具进行维护和保养，是延长模具使用寿命的重要措施。例如，每次生产结束后，应及时清理模具表面的残留物和污垢，防止其对模具造成腐蚀和磨损；定期检查模具的冷却系统，保证冷却水的流动畅通，防止冷却水道堵塞；定期检查模具的导向机构和推出机构，保证其灵活可靠，防止出现卡滞和损坏。

5. 采用合适的润滑和防锈措施

合理润滑：在模具的滑动部位和运动部件上，应定期涂抹适量的润滑油或润滑脂，减少摩擦和磨损。例如，在导柱和导套上涂抹润滑油，可以减少其摩擦系数，延长使用寿命；在滑块和斜导柱上涂抹润滑脂，可以保证其灵活运动，防止卡滞。

防锈处理：模具在存放和使用过程中，应采取防锈措施，防止其生锈和腐蚀。例如，在模具表面涂抹防锈油或防锈剂，可以形成一层保护膜，防止空气中的水分和氧气对模具造成腐蚀；在模具存放时，应放置在干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中，避免其受潮和腐蚀。

6. 控制生产环境

保持清洁：生产环境的清洁度对模具的使用寿命有很大影响。应保持生产车间的清洁卫生，减少灰尘、杂质等对模具的污染。例如，定期清理生产车间的地面、设备和工作台，防止灰尘飞扬；在注塑机周围设置防护罩，防止灰尘进入模具。

控制温度和湿度：生产环境的温度和湿度也会影响模具的使用寿命。应控制生产车间的温度在20-30℃之间，湿度在30%-70%之间，避免过高或过低的温度和湿度对模具造成损坏。例如，过高温度会使模具材料的强度和硬度降低，加速模具的磨损；过高湿度会使模具表面生锈和腐蚀。

7. 及时修复和更换损坏部件

修复小问题：当模具出现小问题时，应及时进行修复，防止其扩大成大问题。例如，当模具表面出现轻微的划痕或磨损时，可以采用研磨、抛光等方法进行修复；当模具的冷却水道出现堵塞时，可以采用通针、高压水枪等方法进行疏通。

更换损坏部件：当模具的某些部件损坏严重，无法修复时，应及时进行更换，保证模具的正常使用。例如，当模具的导柱、导套、滑块、斜导柱等部件损坏时，应更换新的部件；当模具的型腔或型芯出现严重的裂纹、变形或损坏时，应更换新的型腔或型芯。