注塑模具成型变形产生的原因是收缩不均匀，有内应力等原因造成的；精密塑件尺寸一般较小，塑件壁厚较薄，有的还有许多薄筋。模具设计必须考虑在塑件不变形的情况下脱模，否则会导致脱模发生变形。
注塑模具成型如何防止发生变形
1.注塑模具浇口形状和位置。根据塑件形状选用合适的浇口，如同一环形塑件，采用侧浇口、点浇口、轮辐浇口和薄膜浇口成型后变形程度不同，其中薄膜浇口特别适用于翘曲变形量大的塑料成型。
2.选择合适的浇口数量。例如在设计中心有孔的圆筒形注射模时，必须在中心设置浇口。然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率存在较大差异，有产生椭圆的缺点。当中心孔有高精度圆度要求时，注塑模具需设计成3个或6个浇口，还要注意各浇口的平衡。

注塑模具脱模如何防止发生变形
1.在用推杆时，需注意无变形的推杆数和顶压位置。带孔齿轮有型芯时，为了平行顶出，需设置顶出侧模板。对于角状塑件，可以使用冲孔模板顶出、用这种模板顶出可以防止产生变形。
2.一般精密塑件拔模斜度较小，为了减小脱模力，需镜面加工，研磨方向必须为拔模方向，按拔模方向设计出容易研磨的分块型芯。对于收缩率较小的树脂，当成型压力高时，需注意塑件易留在模腔内。

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