注塑成型是一种常见的塑料制造工艺，通过高温将塑料熔融后注入模具中，冷却后形成所需形状的产品。震纹是指产品表面出现细小的裂纹或皱纹，通常在产品的脱模或受力时出现。这些裂纹或皱纹会直接影响产品的外观质量，同时也会降低产品的机械性能。

经过长期的研究和实践，我们发现注塑成型出现震纹缺陷的主要原因包括以下几个方面：
1.模具设计不当：进胶口设计不合理，导致塑料流动不均匀，从而在产品表面形成震纹。
2.塑料选择不当：不同种类的塑料具有不同的流动特性，如果选择的塑料不匹配，容易导致塑料流动不均匀，从而形成震纹。
3.成型参数设置不当：射出速度过快、射出压力过大、保压时间过长等参数设置不当，均会导致塑料流动不均匀，从而形成震纹。

1.关于材料：
材料的刚性是震纹的主要原因，所以有长流程的大产品时候，尽量不选择刚性太强，断裂伸长率过低的料，比如GPPS,AS等。
常见材料里，刚性从弱到强，出现震纹可能性从小到大的排序大约是：PE=>TPU=>PP=>PC=>ABS=>PA=>PVC=>PET=>POM=>PMMA=>AS=>PS.
一般来说，料里加入柔性基团的材料可以改善震纹。比如橡胶类物质、SEBS、EVA、K料等都有益的。

2.关于模具：
模具的浇口设计是关键。一般来说，内应力大，流程长的结构下，浇口震纹易产生。所以对于大产品就，易采取多浇口，宽浇口的形式减少进胶阻力，易于流动。一般来说，点浇口容易出现震纹。侧浇口、扇浇口、搭接浇口稍次。但其他浇口比如潜水口、膜片浇口呢不会再这类结构里面采用。因为有震纹的多是透明产品，是不用潜水口，膜片水口的。

3.关于参数：解决震纹的参数测量是：
慢的射速，低的射压力；短的保压时间；模具温度一定要高，比如PS料，模温可以设定60度。

注塑成型出现震纹缺陷是一个比较复杂的问题，需要从多个方面进行考虑和解决。通过改善模具设计、选择合适的塑料以及调整成型参数等方法，可以在很大程度上减少震纹的产生，提升产品的外观质量和机械性能。