由于塑料的固有特性，注塑成型冷却后会有一定程度的缩短。塑胶模具的收缩变形主要是由于厚壁外表面上的凹痕造成的。对于大件，外壳翘曲的现象比较常见，比如外观笔直、面积大的加湿器外壳翘曲变形，多柱式结构的电风扇底座外观收缩变形等。

塑胶模具变形的原因有很多，主要包括以下几个方面:

1.冷却不均匀:模具运水道冷却效果不平衡，导致模具各部位温度不平衡，产品收缩不一致而变形。

2.脱模系统问题:模具的脱模系统脱落动作不顺畅、不平衡，顶、拉、扯产品变形。

3.局部过热:凸起的模芯需要将水输送到顶部，冷却到位，防止局部模过热引起变形。

4.产品或模具的粗糙度问题:产品的骨位，或者模具的行位太粗糙，粘模而顶、拉变形。

5.产品粘在前模或抽芯粘模:造成拉变形。

6.入水太小:模具入水过小，料流应力大，应力变形。

7.胶位厚度差异过大:导致收缩差异和拉变形。

8.塑性变形:塑料模具在持续受热、受压的作用下，发生局部塑性变形而失效

9.断裂:由于塑胶模具形状复杂，存在许多棱角、薄壁等部位，在模具工作时易产生应力集中，当这些部位的应力值超过模具材料的断裂强度时，就会发生断裂失效。

10.表面腐蚀:热固性塑料中的固体填料及一些热塑性塑料中存在氣、氣等元素，受热分解析出HC1、HF等强腐蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加剧其磨损失效。

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